Tschopp Holzindustrie AG: Womit der Beton seine Form erhält

Eine wichtige Weichenstellung erfolgte vor sechs Jahren mit dem Bau eines neuen Sägewerkes eine geschickte Investition, die genau im richtigen Augenblick erfolgte. Denn kurz danach fegte Lothar durch die Wälder und sorgte für günstiges Rohmaterial. Weil sich gleichzeitig die Bauwirtschaft von der Krise erholte und nach Schalungsplatten richtiggehend lechzte, ging es bei Tschopp steil aufwärts.

Fokus auf Qualität

Heute fabriziert Tschopp viermal so viele Schalungsplatten wie Mitte der 1990er Jahre, obwohl die Zahl der Beschäftigten in derselben Zeit lediglich von 65 auf 80 gestiegen ist. «Der Preisdruck hat uns zur Effizienzsteigerung gezwungen», erklärt Daniel Tschopp. Das Unternehmen bezieht den Rohstoff das sind ausschliesslich Fichtenrundhölzer aus den Wäldern im Umkreis von bis zu 70 km. Vom Abtransport des geschlagenen Holzes bis zur Anlieferung der fertigen Schalungsplatten auf der Baustelle ist die ganze Produktionskette in der Hand von Tschopp. Dazwischen liegen mehr als ein Dutzend Arbeitsschritte, vom Sägen, Fräsen, Leimen, Pressen und Schleifen bis hin zum Verpacken.

Das Endprodukt geniesst in der Baubranche einen hervorragenden Ruf und ist längst eine etablierte Marke. Experten sprechen gar vom «Rolls-Royce» unter den Schalungsplatten. Tschopp hält nach eigenen Angaben einen Marktanteil von 30% und behauptet sich damit gegen ausländische Anbieter aus Österreich und Osteuropa. Zwar ist Tschopp etwas teurer als diese Konkurrenz, kann dafür aber Marktnähe, einen kompletten Service sowie Extras beispielsweise Logoaufdruck und eingefärbte Schalungsplatten bieten. Diese Extras sorgen auf den Grossbaustellen, wo meist mehrere Baufirmen tätig sind, für klare Eigentumsverhältnisse. Darum sind die Baufirmen bereit, etwas tiefer in die Taschen zu greifen.

Ein zweites Standbein

In den geräumigen Werkhallen riecht es frisch und intensiv wie in einem Wald. Der Geräuschpegel ist aber alles andere als idyllisch: Motoren lärmen, Fliessbänder scheppern und Fräsen kreischen. Eben wird eine neue Presse eingebaut, die 2,8 Mio Fr. gekostet hat und das Verleimen weiter automatisieren wird. Für die Technik sind der 74-jährige Patron Franz Tschopp, ein klassischer Tüftler, und Sohn Ronald, der im deutschen Rosenheim Holzingenieur studiert hat, verantwortlich. Der jüngere Sohn Daniel betreut das Marketing und leitet den Verkauf.

Aufs beschauliche Rentnerdasein hat der rüstige Mietsiebziger Franz vorderhand keine Lust. Mit umso grösserer Begeisterung erzählt er von einem zweiten Standbein, das die Firma eben aufgebaut hat: Seit Februar 2005 produziert Tschopp Holzpellets zum Heizen. Damit wird der eigene Abfall Hobel- und Fräsespäne veredelt. Die vollautomatische Anlage ist so konzipiert, dass durch die Montage einer zweiten Maschine jährlich 35000 t Holzpellets hergestellt werden könnten Heizmaterial für rund 6000 Einfamilienhäuser. Pellets-Heizungen werden immer beliebter. Dies dank einer inzwischen ausgereiften Technik und vor allem wegen dem teuren Erdöl. Als Vertriebspartner für die Vermarktung des Brennstoffes konnte Tschopp die Fenaco gewinnen. Das erlaubt einen flächendeckenden Verkauf in der ganzen Schweiz.

Aus der Not geboren

Erstaunlicherweise wurden die Schalungsplatten, mit denen man jetzt seit 45 Jahren erfolgreich im Geschäft ist, seinerzeit gleichsam aus der Not heraus geboren. Franz Tschopp erzählt von früher, als man während des Zweiten Weltkrieges Kisten und Harassen und später dann, in den Nachkriegsjahren, so genannte Mittellagen für die Möbelindustrie produzierte. Diese Mittelteile von furnierten Möbeln wurden Ende der 50er Jahre schlagartig von den Spanplatten verdrängt. Das stürzte Tschopp in eine bedrohliche Krise. «Vogel friss oder stirb, hiess es für uns», erinnert sich Franz Tschopp.

Also musste er sich damals etwas Neues einfallen lassen. Aus Mittellagen für Möbel wurden 1958 Mittellagen für dreischichtig verleimte Schalungsplatten ein Verkaufsschlager. Für die Produktion entwickelten die Gebrüder Tschopp eigene Maschinen. Das Verfahren wurde patentiert, und die Platten verdrängten auf den Bauplätzen schnell die alten Schalungsbretter. Doch die Produktion konnte mit der rasant wachsenden Nach-frage kaum mehr Schritt halten. Es fehlte am Rohstoff Holz, an Arbeitskräften und an Investitionsgeldern.

Was damals die Kehrseite eines raschen Erfolges war, soll heute nicht mehr passieren. In den nächsten Monaten soll ein 60 m hohes Silo hochgezogen werden, damit die Nachfrage nach Pellets auch in Zukunft abgedeckt werden kann. Und was den knappen Rohstoff Holz betrifft, so hat «Lothar» ein Umdenken bewirkt. «Die Förster haben gemerkt, dass in der Schweiz jährlich problemlos 8 Mio statt nur 4,5 Mio m3 Holz geschlagen werden könnten», erklärt Daniel Tschopp.

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