Die grossen Telekommunikationsunternehmen investieren Milliarden in die Aufrüstung ihrer Backbones. Verwendet wird dabei praktisch nur noch die Glasfasertechnologie. Urs Maag und Kurt Schläfli freut es, denn ihr Unternehmen produziert Maschinen, auf denen keramische Gehäuse für die Steckverbindungen zwischen den Glasfaserkabeln hergestellt werden. Schläfli betont, dass nicht nur in Westeuropa und den USA, sondern auch im asiatischen Raum derzeit massiv in den Ausbau der Glasfasernetze investiert wird. Dieser Trend dürfte die Auftragsbücher noch über Jahre hinaus füllen.
Produziert werden die Microcut-Stecker praktisch ausschliesslich in Fernost, was den Microcut-Technikern zahllose Flugstunden beschert: Denn die Lengnauer Hightech-Firma liefert nicht nur Maschinen, sondern tritt auch als Generalunternehmer auf: «Wir bauen ganze Fabriken auf und schulen das Personal, sodass unsere Maschinen optimal in den Produktionsprozess eingebaut werden können», erläutert Urs Maag.
Die Umstellung vom Maschinenbauer zum Anbieter von Gesamtlösungen vollzog Microcut auf Kundenwunsch. Microcut muss nun dafür sorgen, dass bei Abnahme der gesamte Produktionsprozess nach den Vorstellungen des Kunden funktioniert. Das hat den beiden Bernern nicht nur mehr Risiken eingetragen, sondern bringt ihnen auch eine höhere Wertschöpfung. Das Umsatzwachstum seit dieser Umstellung war denn auch entsprechend: Microcut wird dieses Jahr Verkäufe in zweistelliger Millionenhöhe erzielen, für 2001 rechnen Schläfli und Maag mit einer weiteren massiven Steigerung. Die Zahl der Mitarbeiter soll dementsprechend von 41 auf 50 wachsen.
Der Optimismus der beiden Firmeninhaber ist begründet: «Als Systemanbieter ist Microcut praktisch konkurrenzlos», erklärt Schläfli, «und ausserdem erlaubt unsere patentierte Technologie eine sehr hohe Qualität bei den Endprodukten.» Eine Qualität, die sich bei der Produktion von Steckverbindungen für optische Leiter vor allem an der Präzision messen lässt. Denn je genauer die Löcher in die Hülsen gebohrt werden, desto geringer sind die Übertragungsverluste an den Verbindungsstellen. Auf Grund ihrer hohen Präzision setzt man die auf Microcut-Maschinen gefertigten Hülsen inzwischen auch auf Bondingmaschinen ein. Der Grund: Die Chips werden mit immer dünneren Fäden auf den Platten befestigt, was die Anforderungen an die Führungshülsen der Maschinen laufend erhöht. Dank Microcut lassen sich unterdessen Hülsen mit einem Durchmesser von 30 Mikrometern herstellen – ein menschliches Haar ist 60 Mikrometer dick!
Bemerkenswert bei so viel Hochtechnologie: Microcut ist 1995 aus zwei Familienunternehmen hevorgegangen, die noch heute im Uhren- und Automationsbereich tätig sind. Auch Venture-Capital wurde bisher nur in bescheidenem Ausmass gebraucht. In der Startphase stiess ein Business-Angel zu Microcut, der den Jungunternehmern zusätzlich einen Kredit gewährte. Doch nun ist das Unternehmen wieder in einer Aufbruchphase. Maag und Schläfli loten derzeit verschiedene Wachstumsstrategien aus. Genaueres wollen die beiden allerdings noch nicht sagen.
Produziert werden die Microcut-Stecker praktisch ausschliesslich in Fernost, was den Microcut-Technikern zahllose Flugstunden beschert: Denn die Lengnauer Hightech-Firma liefert nicht nur Maschinen, sondern tritt auch als Generalunternehmer auf: «Wir bauen ganze Fabriken auf und schulen das Personal, sodass unsere Maschinen optimal in den Produktionsprozess eingebaut werden können», erläutert Urs Maag.
Die Umstellung vom Maschinenbauer zum Anbieter von Gesamtlösungen vollzog Microcut auf Kundenwunsch. Microcut muss nun dafür sorgen, dass bei Abnahme der gesamte Produktionsprozess nach den Vorstellungen des Kunden funktioniert. Das hat den beiden Bernern nicht nur mehr Risiken eingetragen, sondern bringt ihnen auch eine höhere Wertschöpfung. Das Umsatzwachstum seit dieser Umstellung war denn auch entsprechend: Microcut wird dieses Jahr Verkäufe in zweistelliger Millionenhöhe erzielen, für 2001 rechnen Schläfli und Maag mit einer weiteren massiven Steigerung. Die Zahl der Mitarbeiter soll dementsprechend von 41 auf 50 wachsen.
Der Optimismus der beiden Firmeninhaber ist begründet: «Als Systemanbieter ist Microcut praktisch konkurrenzlos», erklärt Schläfli, «und ausserdem erlaubt unsere patentierte Technologie eine sehr hohe Qualität bei den Endprodukten.» Eine Qualität, die sich bei der Produktion von Steckverbindungen für optische Leiter vor allem an der Präzision messen lässt. Denn je genauer die Löcher in die Hülsen gebohrt werden, desto geringer sind die Übertragungsverluste an den Verbindungsstellen. Auf Grund ihrer hohen Präzision setzt man die auf Microcut-Maschinen gefertigten Hülsen inzwischen auch auf Bondingmaschinen ein. Der Grund: Die Chips werden mit immer dünneren Fäden auf den Platten befestigt, was die Anforderungen an die Führungshülsen der Maschinen laufend erhöht. Dank Microcut lassen sich unterdessen Hülsen mit einem Durchmesser von 30 Mikrometern herstellen – ein menschliches Haar ist 60 Mikrometer dick!
Bemerkenswert bei so viel Hochtechnologie: Microcut ist 1995 aus zwei Familienunternehmen hevorgegangen, die noch heute im Uhren- und Automationsbereich tätig sind. Auch Venture-Capital wurde bisher nur in bescheidenem Ausmass gebraucht. In der Startphase stiess ein Business-Angel zu Microcut, der den Jungunternehmern zusätzlich einen Kredit gewährte. Doch nun ist das Unternehmen wieder in einer Aufbruchphase. Maag und Schläfli loten derzeit verschiedene Wachstumsstrategien aus. Genaueres wollen die beiden allerdings noch nicht sagen.
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