Seit den 1980er Jahren haben die internationalen Warenströme eine effiziente Just-in-time-Produktion mit nahezu minimalen Lagerbeständen ermöglicht. Die Lagerhaltung wichtiger Komponenten – man denke etwa an die Automobilindustrie, die Elektronikindustrie und andere – wurde in den Produktionswerken auf ein Minimum heruntergefahren. Doch diese weitgehend verzögerungsfreie, permanente Belieferung der Werke mit den wichtigen Komponenten wurde durch die Covid-19-Pandemie jäh unterbrochen. Diese schmerzliche Erfahrung mussten Tausende Industrieunternehmen machen. Konsequenz daraus: Die Produktion im Push-Modus muss überdacht werden.
Made in China als Problem
Die Folgen der Pandemie waren zum Teil einschneidend für Unternehmen in den verschiedensten Branchen. Fehlt ein wichtiges Teil für ein komplexes Endprodukt, kann dieses nicht fertig produziert werden. Die ausgefallenen Versorgungsketten haben dazu geführt, dass eine ganze Reihe von Unternehmen die Bänder stoppen und teilweise die Produktionsanlagen ganz schliessen mussten. Die Knappheit von Halbleitern und Chips machte sich vor allem für Hersteller von elektrischen Ausrüstungen und für die Autohersteller deutlich bemerkbar. Erschwert wurde die Situation durch den Umstand, dass eine ganze Reihe wichtiger Komponenten weitgehend aus China stammt.
Die Probleme verschärften sich, infolge der politischen Auseinandersetzungen zwischen den USA und China, die von Ex-US-Präsident Donald Trump ausgelöst wurden, aber auch durch den Brexit noch weiter. Gegenmassnahmen wurden notwendig und auch eingeleitet. Dabei rückte der Gedanke an Pufferlager, um die Krisensicherheit der Unternehmen zu verbessern, in den Vordergrund. Möglich ist etwa, dass Unternehmen standortnahe Lageranlagen für strategische Produkte bei Logistikdienstleistern nutzen.
Bestellungen auf Vorrat müssen allerdings nicht unbedingt zu grösseren Lagerbeständen führen. Bereits existieren Logistikdienstleister wie beispielsweise die Benteler Trading International mit Sitz in Zug, die für ihre Kunden beim Lieferanten die Waren – von Rohstoffen bis hin zu Fertigerzeugnissen – einkauft und einlagert. Dabei kann der Dienstleister grössere Mengen einkaufen als ein einzelner Hersteller und damit auch attraktivere Preise herausholen.
Single-Sourcing überdenken
Der Kunde beziehungsweise der Hersteller kann statt monatlicher Bestellungen wichtiger Komponenten gleich einen Jahresbedarf bestellen, der dann an den zwischengeschalteten Dienstleister ausgeliefert wird.
«Wir befreien durch unsere Lösung Unternehmen vom Working-Capital-Druck und entkoppeln so Bedarf und Lieferung von der Finanzierung», erklärt Tobias Liebelt, Chief Operating Officer von Benteler Trading. In diesem Zusammenhang ist auch das Single-Sourcing auf den Prüfstand zu stellen, denn das Beziehen wichtiger Teile von einem einzigen Lieferanten kann zu Problemen führen. Um Lieferengpässe zu vermeiden, ist deshalb der Bezug wichtiger Komponenten aus verschiedenen Quellen eine Alternative.
Doch nicht nur in der Beschaffung von Einzelteilen, auch in anderen industriellen Aktivitäten hat die Corona-Pandemie zu einem Umdenken geführt. Mit dem Einsatz intelligenter Technologien können die Warenströme noch effizienter gestaltet werden.
Die weiterhin hohe Geschwindigkeit und die Komplexität der logistischen Abläufe können mit der Automatisierung und der künstlichen Intelligenz aufrechterhalten werden. Die Wirtschaft hat wohl zu lange auf reine Produkti-vität, Profitabilität und eine geringe Kapitalbindung gesetzt – eine Strategie, die in Krisenzeiten überdacht werden muss. Werden aus der Pandemie die richtigen Schlüsse gezogen, kann Letztere durchaus als Krisenhelferin betrachtet werden.