LAGERHÄUSER AARAU: Wenn nötig mit gedrosseltem Elan

Exakt zwischen Autobahn und Eisenbahngleis

Um den ständig steigenden Marktforderungen gerecht zu werden, entschieden die Lagerhäuser Aarau 2004, in Hunzenschwil ein weiteres Hochregallager zu errichten. Der Standort bot sich unter anderem wegen der im Norden in unmittelbarer Nähe liegenden Autobahn und dem im Süden parallel verlaufenden Bahnanschluss an. Exakt zwischen beiden Verkehrsträgern entsteht zurzeit auf einer Fläche von rund 10000 m2 ein automatisches Hochregallager mit einer Vorzone im Norden und einer im Süden. An der Nordseite wird sich nach der Fertigstellung Ende 2005 der Warenein- und -ausgang für Lastwagentransporte befinden und an der Südseite derjenige für Bahntransporte.

Für diese anspruchsvolle Aufgabe suchte Lagerhäuser Aarau einen geeigneten Partner, der in der Lage war, das Unternehmen nicht nur bei der Konzeption zu unterstützen, sondern auch die Planung und Umsetzung zu realisieren. Das Projekt wurde im deutschsprachigen europäischen Raum ausgeschrieben. Aus mehr als einem Dutzend Anbietern konnte die Firma Jungheinrich AG Schweiz den Auftrag gewinnen. Ausschlaggebend hierfür, so Ulrich Gloor, COO bei Lagerhäuser Aarau, seien, neben der guten Konzeptionierung, die hohe Flexibilität sowie die schnelle Reaktionszeit von Jungheinrich gewesen. «Die Anpassungsfähigkeit an unsere Wünsche hat uns wirklich beeindruckt», so Gloor weiter.

Nachdem zwischen der ersten Anfrage und der Erteilung des Zuschlags lediglich vier Monate vergingen, gestaltete sich der Projektablauf, dank der guten Kooperation zwischen den beteiligten Unternehmen, ebenso schnell. Innerhalb von vier Monaten war der Bau so weit vorbereitet, dass am 2. Mai 2005 mit der Regalmontage begonnen werden konnte. Bereits im August wurden alle fünf Regalbediengeräte im nur zur Hälfte aufgebauten Hochregallager im Norden eingebracht. Sie werden bis Ende Oktober im Nordteil in Betrieb genommen. Die Inbetriebnahme des Südteils und die exakte Positionierung («Teaching») der Teleskopgabeln auf jeden der 21000 Palettenplätze wird bis Ende November dauern.

Die Fördertechnik wurde im August zuerst im nördlichen Teil des Hochregallagers montiert, anschliessend wird sie im September in der Vorzone Nord und im Oktober im Südteil aufgebaut. Daraufhin werden im Oktober und im November die Vorzone Nord und der Südteil in Betrieb genommen.

Zur Fördertechnik zählen neben Kettenförderer, Umsetzer und Doppel-Querverschiebewagen unter anderem auch Gerüstschachtheber und Rollenförderer. Das Pflichtenheft der Lagerverwaltungs- und Steuerungssoftware wurde in nur drei Besprechungen im Juni erarbeitet. Die Programmierung der SPS-Steuerung wird im September abgeschlossen, sodass im Oktober die Fördertechnik-Steuerungen (SPS) im Norden und im November die im Süden wie geplant in Betrieb genommen werden können. Die Inbetriebnahme des Lagerverwaltungsrechners und der Schnittstellen zum bestehenden ERP-System sind im Dezember geplant, damit die Übergabe des gesamten Projekts Ende 2005 vollzogen werden kann. Anfang 2006 will Lagerhäuser Aarau mit dem Betrieb des automatischen Hochregallagers beginnen.

Fünf Regalbediengeräte «betreuen» 21000 Paletten

Das neue Hochregallager ist 37 m breit, 111m lang und 26 m hoch und kann bis zu 21000 Paletten lagern. Die Anlage ist für das Ein- und Auslagern von jeweils 160 Paletten in der Stunde, d.h. 80 P/h im Norden und 80 P/h im Süden, ausgelegt. Das neue doppeltiefe Hochregallager wird von fünf gassengebundenen Regalbediengeräten mit jeweils zwei doppeltiefen Teleskopgabeln bedient. Ein Regalbediengerät kann somit zwei Paletten gleichzeitig befördern oder auf- und abgeben. Eine Besonderheit des von Jungheinrich errichteten Hochregallagers ist die im Erdgeschoss, in der zweituntersten Regalebene, integrierte Kommissionierebene. Sie beinhaltet etwa 1000 Kommissionierplätze und ermöglicht eine dynamische Kommissionierung. Da sich die insgesamt sechs Kommissioniergänge direkt an den fünf RBG-Gassen befinden, sind Sicherheitstore notwendig, «da zumindest theoretisch eine Unfallgefahr besteht», so Ulrich Gloor von Lagerhäuser Aarau.

Um die Gefährdung der Mitarbeiter auszuschliessen, hat Jungheinrich die rund 1000 Kommissionierplätze mit speziellen Schiebetoren zu den RBG-Gassen versehen, die vom Regalbediengerät automatisch geöffnet und geschlossen werden. «Pro Palettenplatz haben wir ein Tor», erzählt Domenico Giarrusso, Leiter Logistiksysteme bei Jungheinrich AG Schweiz. «So kommen wir bei 1000 Palettenplätzen auch auf 1000 Tore.» Ulrich Gloor: «Dieses Konzept war mit Sicherheit ein wichtiger Punkt gegenüber den Mitbewerbern.»

Doppelt abgesichert wird auch die Verfügbarkeit der Fördertechnik. In der Vorzone Nord, wo per Lastwagen an- und ausgeliefert wird, befinden sich zwei Doppel-Querverschiebewagen im Einsatz. Im Normalfall fährt ein Verschiebewagen für den Warenein- und -ausgang zum und vom Hochregallager. Der zweite bedient die Schwerkraftrollenbahnen für die Bereitstellung ausgehender Paletten. Sollte einmal ein Verschiebewagen ausfallen, dann wird dieser in den entsprechenden Wartungsbahnhof gefahren. «Derweil hilft der andere Verschiebewagen aus», erklärt Giarrusso. Die Leistung ist so ausgelegt, dass jeder Verschiebewagen ohne Kapazitätsverlust auch die Aufgaben des anderen übernehmen kann. Ähnliches gilt auch für die im Wareneingang befindlichen Gerüstschachtheber (Vertikalförderer). Fällt auf Grund einer turnusmässigen Wartung oder eines Defekts einer der beiden aus, kann mit dem anderen problemlos weiter ein- und ausgelagert werden.

Ist das Lager fertig erstellt, läuft der gesamte Warenfluss nahezu automatisch. Die Ware, die per Bahn oder Lastwagen angeliefert wird, wird ausgeladen und auf einem der I-Punkte abgesetzt. Hier erfolgt neben der Konturenkontrolle gleichzeitig auch die automatische Barcode-Scannung des gelieferten Gutes.

Rationelle Kommissionierung der einzelnen Paletten

Die erfassten Daten gelangen ins Lagerverwaltungssystem und werden verifiziert. Anschliessend transportieren Rollenbahnen und Vertikalförderer automatisch die Produkte nach FIFO auf die Fördertechnikebene und an den Übergabepunkt zum Regalbediengerät, welches die Ware im Hochregal einlagert. Die Auslagerung im Norden erfolgt entweder direkt auf die Kommissionierebene, über die Fördertechnik auf die Schwerkraftrollenbahnen oder auf die A-Punkte im Erdgeschoss. Die so genannten Anbruchpaletten werden direkt ins Erdgeschoss (A-Punkte) gefahren und an den Lastwagen-Toren bereitgestellt. Ganze Paletten bleiben in der Fördertechnikebene und werden mittels Verschiebewagen an die Schwerkraftrollenbahnen abgegeben. Über diese gelangen sie schliesslich via Stapler in den Warenausgang. Im Süden wird alles auf die A-Punkte ausgelagert. Eine Rückverfolgbarkeit der Produkte ist jederzeit mit dem ERP-System (Charisma GUS) über die gesamte Logistikkette sichergestellt.

Auch für eventuelle Unterkapazitäten hat Jungheinrich eine spezielle Lösung parat. «Wenn das Lager einmal auf Grund einer gesunkenen Auftragslage etwas weniger zu tun hat», erzählt Ulrich Gloor, «fahren die Regalbediengeräte nur noch mit halber Geschwindigkeit.» Dies wirkt sich positiv auf den Verschleiss der Regalbediengeräte aus und hilft mit, Kosten zu sparen.»

Reto Vogel, Leiter Marketing, Jungheinrich AG, Hirschthal.

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