Ein weltweit tätiger, grosser Hersteller von Kosmetika und verwandten Produkten verfügt in der Schweiz, am oberen Zürichsee gelegen, über ein Distributionszentrum für Auslieferungen seiner Erzeugnisse in alle Welt. Direkt aus dem vorhandenen Paletten-Hochregallager eine sinnvolle Kommissionierung durchzuführen, ist auf Grund der Artikelvielfalt nicht effizient. Folglich werden stets kleinere Mengen in mannshohe Fachbodenregale umgelagert. Dieses Konzept ermöglicht einen leichten Zugriff zu allen in Kleinmengen zu kommissionierenden Produkten, welche in strichcodegesteuerte Versandkartons gelegt werden, die über Rollenbahnen mehrere Kommissionierstationen anlaufen.
Ein effizientes System
Mit der bestehenden Artikelvielfalt sowie durch kontinuierliche Einführung von neuen Produkten stiess das Distributionszentrum an Kapazitätsgrenzen, die sich vor allem bei den flächenmässig viel Platz benötigenden Fachbodenregalen zeigten. Um hier mehr Effizienz zu realisieren, ist der Kosmetikhersteller in seiner Suche nach einem neuen, wirtschaftlichen Lagerkonzept auf das von Kardex entwickelte Kommissionier- und Bereitstellungssystem «Shuttle» gestossen. Nach eingehenden Untersuchungen und Analysen seitens Kardex' in Zusammenarbeit mit dem Kunden wurde rasch eine Lösung gefunden, sie heisst «Shuttle Xplus», ein Lager- und Kommissioniersystem, das aus einem festen Verbund mehrerer Shuttle-Segmente besteht, die über einen gemeinsamen Extraktor bedient werden und trotz wenig Anlagenhöhe eine kompakte, platz- und raumsparende Lagerung gewährleisten.
Mit drei aneinandergesetzten Segmenten von 3,45 m Höhe und mit total 56 Tablaren, von denen jedes 1,85 x 0,82 m Fläche misst, lassen sich auf einer Anlagengrundfläche von nur 7,04 m Breite x 2,92 m Anlagentiefe zwischen 3200 und 4000 Produkte lagern und programmgesteuert über das Entnahmefenster kommissionieren. Die rund 20 m2 benötigte Anlagefläche ergibt immerhin trotz relativ niedriger Systemhöhe einen sechsfachen Verbesserungsfaktor gegenüber dem manuellen Konzept.
Deutlicher Platzgewinn
Der Platzgewinn ist nur eine von mehreren Verbesserungen. Die wegoptimierte Kommissionierung durch das Prinzip «Ware zur Person» gegenüber dem manuellen Lagersystem ist ein weiterer Aspekt. Kommt hinzu, dass durch die spiegelbildliche Anordnung von jeweils zwei XPlus-Shuttle sowie deren steuerungs- und LVS-technische Verknüpfung ebenfalls eine Prozesssteigerung realisiert wurde. Müssen Produkte, die in den XPlus-Shuttles eingelagert sind, kommissioniert werden, erhält die Bedienungsperson via Bildschirmterminal einen Pickauftrag.
Bis zu vier Kommissionierkartons können dann gleichzeitig im Kommissionierstreckenteil der Rollenbahn bedient werden. Welche Produkte wo zu entnehmen sind, berechnet die PowerPick-LVS der Kardex-Tochter GSS automatisch nach dem Strichcode-Scanning des Kartons und stellt umgehend das entsprechende Tablar im Entnahmefenster bereit. Aus welchem Tablarbereich dann die Artikelentnahme zu erfolgen hat, wird über das integrierte Anlagenterminal angezeigt. Die Entnahme muss an diesem Terminal quittiert und die Artikel müssen dann in je parat stehenden Versandkartons gelegt werden. Da ein bis vier Kartons gleichzeitig kommissioniert werden können, wird die Artikelzugehörigkeit an der Kommissionierstrecke via Pick-to-Light angezeigt. Auch hier muss nach Erledigung des Auftrags eine Quittierung per Knopfdruck erfolgen.
Die Einfachheit, Logik und Sicherheit der Bedienungsart ist ein deutlicher Anwendernutzen. Komplexe Bedienungsfunktionen hat Kardex gezielt vermieden, weil diese bekanntermassen zu Fehlern führen. Andererseits wird die Akzeptanz der automatisierten Arbeit bei Mitarbeitern um ein Vielfaches gefördert, und es entfällt eine aufwendige Schulung. Im beschriebenen Projekt des Kosmetikherstellers benötigten die eingesetzten Kommissionierer lediglich einen Tag zur Einweisung, um dann bereits komplett selbstständig die Bedienung/Kommissionierung durchzuführen. «Die Leistung der Kommissionierung wurde mit den Kardex-XPlus-Shuttles nachweislich gesteigert», erklärt die Betriebsleitung des Distributionscenters. Entscheidend dafür ist eine gute Artikeldurchmischung pro Tablar. Weil die Aufträge mehrheitlich aus sehr unterschiedlichen Artikeln bestehen, sollten sich möglichst viele unterschiedliche Produkte auf einem Tablar befinden. So beeinflusst die rasche Tablarbereitstellung von rund 28 Sekunden die Pickleistung nachhaltig. Und deshalb wird auch bei der Einlagerung, die übrigens über das gleiche Bereitstellungsfenster der Anlage erfolgt, nicht auf produktspezifische Konzentrationen geachtet - z.B. nur Lippenstifte oder nur Make-ups pro Tablar -, sondern dass ein guter Artikel-Mix besteht.
Im Kommissionierprozess des Kosmetikherstellers gibt es keine einheitliche Kartongrösse. Viele Varianten innerhalb eines breiten Spektrums können gleichzeitig eingelagert werden und finden, ebenso in der Kommissionierung Verwendung. Auf diese Gegebenheit mussten die Kardex-Shuttles konzipiert werden. Deshalb lassen sich die Tablarhöhen variieren zwischen 75 und 750 mm. Die Beladungshöhen der Tablare sind aber im Shuttleprogramm hinterlegt, sodass auch zur Einlagerung stets eine optimale Tablarhöhe zur Verfügung gestellt wird.
Rationelle Kleinmengen-Kommissionierung
«Das Kardex-System kommt dem Aspekt unserer Kleinmengen-Kommissionierung ideal entgegen», hebt die Geschäftsleitung des Distributionszentrums hervor. Dazu ist auch die realisierte Anlagengrösse durch ihre hohe Modularität ein wesentliches Kriterium. Und sie ergänzt: «Weil wir hier vor allem so genannte Schnelldreher-Produkte einsetzen, können wir eine für uns effiziente, kontinuierliche Ein- und Auslagerungsstrategie fahren.» Auch die schnelle Montage- und Inbetriebnahmezeit sowie die kurze Bedienungsschulung der Mitarbeitenden haben die Betreiber überzeugt. «Wir haben quasi per Knopfdruck das Shuttle-System in Betrieb nehmen können, und seit dem läuft es ohne jeglichen Ausfall», wird seitens der Betriebsleitung die Zufriedenheit mit dem Systementwickler aus Volketswil ausgesprochen.